PPS线圈骨架模具

线圈骨架结构示意图所示，材料采用pet-530(本色)。零件结构形状较复杂，尺寸小(最大尺寸仅为18.70mm)，精度要求高。由于筒部壁厚仅为0.41mm，使15.20mm尺寸不易保证，且成型后易产生变形，影响其精度。2个<0.52mm、深3.45mm小孔的设置使其成型型芯刚性差，容易产生变形，还影响浇口位置设置，而且造成此处孔壁厚仅为0.14mm，成型工艺性差。另外有一处仅0.20mm宽的深槽，对成型镶件的强度将产生影响。
由于零件两侧面设置的深度为0.20mm、宽度为1.40mm的小槽以及1.2mm尺寸的影响，使模具选择垂直分型面受到限制，因此，分型面和浇口形式及位置的合理选择以及流道系统的合理布置，将是该零件实现自动化大批量生产的关键。
设计步骤
分型设计
分型面的合理选择不仅关系到塑件能否顺利成型，对成型后的塑件顺利脱模也将产生影响，因此，在对零件结构的具体情况进行综合分析后，将垂直分型面设置在沿1.20mm尺寸位置上，以确保注射成型后左右滑块能够顺利分型和便于零件的顶出。为便于各成型镶件的设计与制造，保证塑件的外观质量，对其两处水平分型面作了如分型面及流道系统图所示的设置。
浇口设计
浇口形式及位置的确定不仅涉及到模具结构，而且还影响注射流程和塑件质量等。但浇口形式及位置的确定又受到塑件结构、分型面选择情况等因素的限制，同时还必须考虑塑件在产品中的装配要求。在综合考虑工艺水平及塑件的生产批量等因素后，决定采用潜伏式浇口，确保成型后顶出时塑件与流道的自动分离，实现自动化生产。
流道设计
1、热流道系统布置
热流道板结构图
模具采用1模16腔设计，为了使各塑件质量一致、稳定，应在考虑流程尽可能短的前提下要做到平衡进浇。同时应缩短注射成型周期和使热流道板制造方便，热流道系统(热流道板)结构如热流道板结构图所示。
热流道板呈h形，热流道系统均衡布置，各热流道两侧均设置有加热管孔位。为便于对系统温度的控制，在各热流道上均设有热电耦的定位孔，以随时反映各热流道内的真实温度，便于控制。融熔塑料在注塑机螺杆作用下进入热流道后，在加热管的作用下一直保持融熔状态，然后经热喷嘴进入各分流道，最后均衡注入各型腔成型。
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